中频电炉在辊锻中的四大特点

中频电炉在辊锻中充分施展辊锻适合于出产长轴类锻件的上风，将前轴锻件大部门辊锻成形到成品尺寸，其余部门为模锻提供精制坯。

精密辊锻是一种连续局部成形的塑性加工工艺，整体模锻属机械制造的基础工艺技术，本项目是充分施展上述两种工艺的优点，针对汽车前轴锻件开发出的NKR-552型汽车前轴精密辊锻一整体模锻出产线。

其工艺流程及设备为：带锯下料－中频感应加热炉（750KW中频炉）－4道次整体精密成形辊锻（680自动辊锻机组）－整体弯曲，模锻（25000kn摩擦压力机）－整体切边（12500kn切边压力机）－整体校正（10000kn摩擦压力机）。送料正确，速度快，使4道次辊锻在1分钟之内完成，确保变形过程不乱，辊锻件外形、尺寸精度和平直度高。设备投资仅为后者的1/10，前轴锻件的枢纽尺寸和长度公差以及轮廊几何尺寸相对位置精度由整体模锻保证。

中频电炉在辊锻中应用的主要四大特点：

（1）前轴整体成形辊锻采用机器人操纵。该前轴铸造线出产节拍为1.5－2分／件，具有年产10万件的出产能力，锻件成品一次交验合格率超过90%，综合良品率达99%。

（2）工艺路线短，全线机械化、自动化操纵，所有工序在1火内完成，保证出产节拍，产品质量不乱，减轻工人劳动强度，出产环境改善。

（3）采用精密辊锻和整体模锻成形的复合工艺方案，首创前轴模锻主设备以25000kn摩擦压力机代替8000－125000kn热模锻压力机的节能、节资铸造方法。

（4）开发成功汽车前轴4道次整体精密成形辊锻技术，研究出前轴精辊和精密制坯的复合孔型设计方法。

感应加热技术在在钢管的加热过程中会产生烟尘，形成空气的污染。因为电能属于绿 色能源，不会对环境造成破坏，符合人类社会对环保的要求，所以也是国内外政府鼓励发展的环保型工艺技术开发项目。同时，采用感应加热技术对钢管进行淬火、 回火或正火，升温速度快，效率高，生产组织灵活方便，避免并节省了燃气加热钢管时炉子的升温和降温所需要的时间及能耗。

汽车前桥辊锻中处理的其工艺流程及设备为：带锯下料－中频炉（７５０ＫＷ中频炉）－４道次整体精密成形辊锻（６８０自动辊锻机组）－整体弯曲，模锻（２５０００ＫＮ摩擦压力机）－整体切边（１２５００ＫＮ切边压力机）－整体校正（１００００ＫＮ摩擦压力机）。该前轴锻造线生产节拍为１．５－２分／件，具有年产１０万件的生产能力，锻件成品一次交验合格率超过９０％，综合良品率达９９％。

精密辊锻是一种连续局部成形的塑性加工工艺，整体模锻属机械制造的基础工艺技术，本项目是充分发挥上述两种工艺的长处，针对汽车前轴锻件开发出的ＮＫＲ－５５２轻型汽车前轴精密辊锻一整体模锻生产线。

项目的主要技术关键及特点：

（1）开发成功汽车前轴４道次整体精密成形辊锻技术，研究出前轴精辊和精密制坯的复合孔型设计方法。充分发挥辊锻适合于生产长轴类锻件的优势，将前轴锻件大部分辊锻成形到成品尺寸，其余部分为模锻提供精制坯。

（2）工艺路线短，全线机械化、自动化操作，所有工序在１火内完成，保证生产节拍，产品质量稳定，减轻工人劳动强度，生产环境改善。

（3）精辊模锻件前轴件疲劳寿命高于常规模锻件５０％以上。本项目１９９３年８月１日通过生产验收，至今一直稳定生产，已生产前轴９万件。

（4）中频炉采用精密辊锻和整体模锻成形的复合工艺方案，首创前轴模锻主设备以２５０００ＫＮ摩擦压力机代替８００００－１２５０００ＫＮ热模锻压力机的节能、节资锻造方法。设备投资仅为后者的１／１０，前轴锻件的关键尺寸和长度公差以及轮廊几何尺寸相对位置精度由整体模锻保证。

（5）前轴整体成形辊锻采用机器人操作。送料准确，速度快，使４道次辊锻在１分钟之内完成，确保变形过程稳定，辊锻件形状、尺寸精度和平直度高。

感应加热技术在我国最早应用于军工、汽车、机械等行业，后来逐步扩展到冶金行业，20世纪80年代初期首钢特殊钢公司在国内首先开始使用中频加热技 术，对GCr15钢管进行冷加工中间的软化热处理；对 5Cr21Mn9Ni4N进行钢管固溶热处理；对T10A、20Mn2、20#钢棒材进行退，对45MoMnB、35CrMo、40Cr、40Mn2Mo和45#钢管进行调质处理；实践证明，采用中频炉进行钢管的热处理，不仅环境污染小、生产效率高，而且成本可以达到与燃气加热相当的水平；如果在用电的低峰期使用， 则成本更低。